Цементация твердыми карбюризаторами

Цементация твердыми карбюризаторами про¬изводится в ящиках, сваренных из листовой стали, толщиной 3—5 мм. В качестве карбюризатора применяют древесный уголь в смеси с различными углекислыми солями (сода, поташ, угле¬кислый барий). Углекислые соли ускоряют процесс цементации. При иагреве они разлагаются с образованием углекислого газа. Соприкасаясь с углем, углекислый газ превращается в окись уг¬лерода по обратимой реакции: СОг+С % 2СО. Атомарный уг¬лерод, получающийся от частичного разложения окиси углерода, проникает в поверхностные слои изделий значительно быстрее, чем углерод из древесного угля.
Среди многочисленных составов цементирующих смесей наи¬лучшими являются: смесь березового угля (60%) и углекислого бария (40% по весу), а также карбюризатор, который содер¬жит 20—25% углекислого бария, 5% кокса, 3—5% соды и 65— 73% древесного угля.
Изделия, которые должны быть подвергнуты цементации, предварительно очищают от окалины и загрязнений, препятству¬ющих проникновению углерода в металл. Места, не подлежащие цементации, защищают глиняной обмазкой с примесью мела или жидкого ^екла, обвязывают асбестовым шнуром или (что еще лучше и надежнее) покрывают медью в электролитических ван¬нах.
На дно ящика насыпают слой карбюризатора толщиной 30— 35 мм и плотно его утрамбовывают. На этот слой укладывают цементируемые изделия так, чтобы они находились не ближе 25— 30 мм от стенок ящика и отделялись друг от друга слоем карбю¬ризатора, толщина которого зависит от размеров изделий и тре¬буемой глубины цементации. Верхний ряд изделий должен быть покрыт слоем карбюризатора толщиной не менее 50 мм. Когда ящики заполнены, их закрывают крышкой, зазоры тщательно за¬мазывают огнеупорной глиной и в таком виде помещают в печи, нагретые до температуры 700—800°. Дальнейший нагрев до тем¬пературы цементации производится медленно.
Продолжительность выдержки при температуре цементации зависит от требуемой глубины цементованного слоя и может быть определена из расчета 0,1—0,12 мм в час при получении слоя до 1,5 мм.
Для контроля за ходом процесса цементации в цементацион¬ных ящиках просверливают два-три отверстия, в которые встав¬ляют прутки диаметром 5—6 мм и длиной 200—300 мм из той же стали, которая подвергается цементации. Такие прутки называ¬ются «свидетелями». Их вставляют в ящик так, чтобы в нем на¬ходилась большая часть каждого прутка. По истечении установ¬ленного для цементации времени один из прутков извлекают из ящика, охлаждают в воде и ломают. В изломе прутка можно лег-ко различить крупнозернистую сердцевину изделия и матово-се¬рый ободок цементованного слоя. Глубина его и является глуби¬ной цементации изделия на данный момент.
После установленной выдержки ящики извлекают из печи и охлаждают на воздухб,что препятствует образованию цементит- ной сетки в наружном слое изделия, а также ускоряет и самый процесс.
Высокий и длительный нагрев при цементации вызывает зна¬чительное укрупнение зерна стали. Поэтому все изделия после цементации подвергают обязательной термической обработке с целью создания в сердцевине изделия мелкозернистой структуры для повышения ее вязкости и придания повышенной твердости цементованному слою. Это достигается отжигом или нормализа¬цией, а затем закалкой при температуре 750—780° с охлажде¬нием в воде и отпуском при 150—200° для уменьшения внутрен¬них закалочных напряжений.

Примечание: Хотите узнать самую актуальную информацию по стройке и дизайне интерьера? Тогда заходите за строительный портал http://buffalo-club.ru/.

Яндекс.Метрика